在先进陶瓷制品开发过程中，用传统方法制造出一个部件或者原型往往需要较长时间，且部件的形状越复杂，加工难度就越高，制造成本也随着增加。而如果采用3D打印技术研发陶瓷产品，能将生产时间缩短至数天乃至数小时，大幅降低个性化定制产品的成本。目前，市面上的陶瓷3D打印技术主要包含:选择性激光熔化技术(SLM)、粘合剂喷射技术(BJ)、光固化技术(SLA/LCD/DLP)、挤出成型技术(FDM)，其中光固化陶瓷3D打印技术,尤其是DLP(面投影)技术由于其精度高，成本可控等特点，很好满足了先进陶瓷制品研发的需求。

下面跟随小编的步伐，到CAC广州国际先进陶瓷展上采访一家以数字制造硬件产品和应用环境塔建的创新型科技公司——迪普创新科技（广州）有限公司，了解一下DLP这项前沿的3D打印技术。

为何采用DLP技术？

迪普创新总经理陈奕彪表示：“从粉体特性研发的角度来说，FDM和同样基于光固化原理的SLA等技术存在成型速度慢、效率低等问题；SLM技术则由于喷头研发难，成本较高。而DLP技术是基于光固化原理发展而来的一项技术，不同的打印浆料对不同波长的激光敏感度不同，本公司的DLP 3D打印机自主可控的技术较多，可以定制任意波长的激光，同时在打印时，DLP技术一次投影即可固化一个面层，精度高、成型速度快，很适合高校、研发企业用于辅助反推粉体特性。”

3D打印产品展示

双缸结构有何优势？

小编在现场注意到，此次他们带来了CRM-TD200LX、CRM-TD100、CRM-TD100LX、PRL-BU600LXT等几款3D打印设备，陈总着重介绍了CRM-TD200LX这款科研级的正置双缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印机。

所谓“双缸”，即打印缸和料缸。打印缸内置液面传感器，可在浆料不足时通过蠕动泵自动快速上料，持续保证原料的供给和减少开机成本，仅需10ml材料即可开始打印，并支持用户在打印过程中根据需求随时补充浆料。同时该系列3D打印机还配备了高效的浆料过滤结构，实现打印浆料的循环精细过滤，有效避免残渣对打印样品的影响。过滤后的纯净浆料通过蠕动泵回流至供料槽，持续流动搅拌也可保持浆料均匀，从而在保证类浆料质量的同时最大程度提升浆料利用率，节省浆料成本，满足实验室试制等使用场景，高度匹配多种科研需求。CRM-TD100、CRM-TD100LX这两款3D打印机则采用单缸设计，开机成本为1L，更适用于器件的小批量生产。

针对DLP技术普遍存在的大尺寸打印难的问题，迪普创新还推出了PRL-BU600LX工业级超大尺寸倒置上拉光固化(LCD)3D打印机，保证打印精度在0.1MM的情况下提升打印空间，满足工业级需求。

CRM-TD200LX科研级正置双缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印机（左）

PRL-BU600LX工业级超大尺寸倒置上拉光固化(LCD)3D打印机（右）

CRM-TD100科研级正置单缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印机（左）

CRM-TD100LX科研级正置单缸下沉光固化(DLP)陶瓷3D打印机（右）

关于迪普创新

迪普创新科技(广州)有限公司成立于2016年，专注于数字设计、数字制造设备产品和工艺研发、生产销售，是一家以数字制造硬件产品和应用环境搭建的创新型科技公司。公司拥有经验丰富的研发和技术支持团队，致力于为客户提供完整的增减材数字制造解决方案。“3D陶瓷打印设备+陶瓷打印浆、膏料+烧结工艺”是其精密陶瓷增材制造的完整解决方案核心内容。公司自主研发的精密DLP 3D陶瓷打印设备，以及相关陶瓷打印材料在国内已服务于浙江大学、南京理工、浙江工业大学等众多院校机构。

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